做无纺布的怎么很少吗,无纺布的颜色是怎么加工出来的？( 二 ) _有关设备

同一批产品自身的颜色出现差异时的原因有：
① 在原料方面的原因：
有可能是中途改用了不同批次甚至是误用了其他着色剂。不同批次色母粒除了其所含的有效成份会有差异外。往往其尺寸（粒径）也不一定相同，从而影响了容重的一致性，当配比没有进行调整前，就容易发生变色现象。
一般情况下，不同批次的色母粒不宜混用，不同供应商的色母粒即使同一色调也不宜混用。较为常用的方法是先将旧批次的全部用完，才启用新批号的产品，这样即使出现变化也较容易作出调整。
由于色母粒形状尺寸不稳定，会影响容量变化，常见的因素有：不同批次色母粒的粒径不同，长短尺寸差异，有连粒，存在中空现象等。
② 在工艺方面：
有可能是在生产期间，曾对有关的工艺参数（如配比、运行速度、料面高度等）进行过调整或重新设定。
③ 设备方面的原因：
主要是集中在多（四）组份混料装置工作不正常这一点上。如混料装置的料位变化太大、特别是设定料位过高时，容易堵塞色母粒组分的入口通道，使色母粒的加入配比变化。
当混料桶内料位过高时，会影响添加剂进入混料桶；若采用转盘式计量时，则可能堵塞添加剂进入，而采用螺杆式计量时，则会使添加剂难以在料桶内分散开，导致混料不均，有时多、有时少，产品的颜色或功能就会出现波动。
其次，当搅拌浆的搅拌作用不均匀时，会使色母粒的加入量出现变动。另外若生产线曾发生过中途停机，而停机时间又较长，也会引起颜色变化。
④ 生产管理方面的原因：
有可能是引入了额外回收，而又没有控制好回收物料的数量、颜色的均衡一致所造成。而在主观上，有可能在产品调色过程中，由于在生产系统尚未进入完全稳定状态，特别是产品的色调未稳定显现前，就将仍处于过渡状态的产品当成了正常产品，而后续跟踪检测比对工作周期又过长（或过短），甚至没有进行及时的检测所造成。
由于有的着色母粒存在较为明显的迁移现象，加有这种色母粒的产品在生产线下线以后，在现场即时与样品比对时其颜色会符合要求，而在经过一段时间后（短的几小时，长的约一天），产品的颜色却还会发生明显的变化。
一般情况下，这种变化更多的是饱和度方面的改变，即产品的颜色会变深。这将导致现场调色工作十分困难，通常可以根据经验，预先调整（增加或减少，但较多情况是减少）色母粒的加入比例来进行生产。这种情况下，在现场对色会与样品有差异，但经过一段时间后，产品就会符合要求了。但这样做，需有丰富的生产经验支持，否则极易产生大批量不合格品。
同一批产品中出现的短时，局部的色差原因有：
① 设备方面的原因：
大多数原因是多（四）组份配料或搞拌系统运行不正常造成，最常见的现象是计量螺杆或搅拌浆电机因过载跳停。
对于一些在转色生产过程中对系统的清理不彻底，或熔体通道中阻塞现象较严重，甚至有盲区的生产线，则有可能是残存的带有其他颜色的旧熔体，随机进入新的熔体中，使制品突然出现短时的、局部的，甚至是莫名其妙的色差。
为了消除这种现象，要求进行彻底的排色，或在排色时使用较低MFI（一般≤10）的切片、用较高的温度对熔体系统进行冲洗，彻底将残存在系统里的其他颜色熔体冲洗干净。
② 添加剂方面的原因：
由于一些功能性添加剂（如抗静电母粒等），载体树脂熔融指数可达≥120左右，远高于普通纺粘用色母粒和切片的熔融指数，更易流动和分散，对颜色有较明显的“稀释”，“冲洗”作用。当添加这些母粒生产有颜色的功能性产品时，会对产品的色调有一定的影响，有时这种作用可能会将一些残存在熔体通道内的其他颜色冲刷出来，造成了产品会出现短时的颜色变化。